Comment Lineage Mise en pratique des principes Lean

Chaque seconde et chaque mouvement comptent

Dans la chaîne d’approvisionnement alimentaire mondiale, même la plus petite efficacité peut générer des bénéfices significatifs. Dans nos entrepôts, nous optimisons chaque pas, chaque frappe et chaque position de palette. Chaque seconde que nous pouvons gagner dans nos opérations se traduit directement par une meilleure rapidité de mise sur le marché, des délais de livraison plus courts et une efficacité accrue pour nos clients.

L’efficacité ne se fait pas du jour au lendemain

C’est un parcours continu, soutenu par une culture ancrée dans des processus cohérents et des équipes autonomes. Nous avons donné à notre équipe mondiale un langage commun pour partager les meilleures pratiques, identifier les causes profondes, résoudre des problèmes de façon collaborative et générer des résultats à travers notre réseau. Parmi ces efforts figure notre adoption de Lean, une pratique opérationnelle largement utilisée visant à éliminer les déchets — conçue pour résoudre les défis uniques de la chaîne du froid.

Lean fait le Lineage Way

Nous avons adopté cette méthodologie avec un accent particulier sur la sécurité, la qualité, la livraison et le contrôle des coûts. Le processus de certification Lean est rigoureux, toutes les installations commençant par un niveau de sensibilisation avant de progresser vers le bronze comme niveau fondamental. Il y a cinq niveaux de certification :  

• Bronze
• Argent
• Or
• Platine
• Diamant

Chaque entrepôt doit atteindre des objectifs de plus en plus stricts au fur et à mesure qu’il progresse dans le processus de certification. Actuellement, 80 mondiales Lineage les entrepôts sont en route Lean.

Projecteur d’installations allégées : Pic d’or de Fort-Worth

Notre installation Fort Worth-Gold Spike est devenue un modèle d’efficacité et la première à obtenir notre certification Lean de niveau Diamant. Depuis le début de leur parcours en 2017, l’équipe de Fort Worth a accompli :

• Une augmentation de 47% des virages de camions
• Une augmentation de 11 fois la charge de JIT sortante au cours des deux dernières années
• Une augmentation de 55 fois le nombre de charges JIT entrantes
• Le temps de traitement des camions entrants passe de 117 minutes à 22 minutes
• Moins de congestion au quai
• Précision de l’inventaire à 99%

Penche en action  

Les entrepôts, c’est avant tout de l’effort. Nous voulons mettre les palettes sur les camions dès leur arrivée, mais le stockage des produits sur les quais de chargement cause de la congestion. Pour que le produit avance plus efficacement, nous avons mis en place une initiative Just-in-Time (JIT). Au lieu de stocker le produit au quai en prévision d’un camion, nous sortons les articles du congélateur dès l’arrivée du camion. Les palettes sont ensuite chargées directement dans le camion, augmentant la productivité et assurant des virages rapides.

Notre engagement envers l’amélioration ne s’arrête pas dans nos entrepôts. Un de nos clients avait des étiquettes qui exigeaient la saisie manuelle des codes d’article, de la quantité et des dates de péremption pour chaque palette. Cela laissait place à l’erreur humaine. Nous avons travaillé avec le client pour créer des labels avancés et des codes d’identification des palettes qui réduisent les erreurs et simplifient le processus.

L’état d’esprit derrière un impact majeur

Depuis le début de notre parcours Lean, Lineage a délibérément construit les bases d’une amélioration durable et la rampe de lancement pour les parcours d’efficacité de nos clients. Notre culture équipe les outils, processus et mentalités nécessaires pour transformer les défis de la chaîne du froid en résultats concrets.